Motion study and time
study adalah suatu studi tentang gerakan-gerakan yang dilakukan oleh pekerja
untuk menyelesaikan pekerjaannnya. Dengan studi ini ingin diperoleh
gerakan-gerakan standard utnuk penyelesaian suatu pekerjaan, yaitu rangkaian gerakan-gerakan
yang efktif dan efisien.
(Sritomo W , 1995 : 107)
2. Motion study and
time study adalah sebuah pembelajaran sistematis dari sistem kerja dengan
tujuan :
1. Mengembangkan sistem dan metode yang lebih baik.
Pada umumnya penentuan sistem dan metode yang digunakan
dalam sebuah industri sangat bergantung kepada tujuannya, misalnya dalam sebuah
manufaktur memproduksi barang, sebuah bank melayani transaksi dengan nasabah,
penjualan susu sapi dari peternakan, dan sebagainya. Setelah itu, dilakukan pendekatan-pendekatan
peningkatan produktivitas dengan cara problem-solving dan sebagainya.
menstandardisasi sistem dan standar tersebut.
Menentukan standar waktu.
Motion study digunakan untuk mengukur standar waktu normal
yang diperlukan operator terlatih dan berpengalaman pada kecepatan normal.
Standar waktu tersebut seringkali digunakan untuk perencanaan dan penjadwalan
kerja sampai perkiraan biaya produksi, termasuk biaya buruh.
Melatih operator.
Agar seluruh perencanaan berjalan dengan baik, operator perlu
mendapatkan pelatihan. Hal ini biasanya diakomodir oleh atasan dan pejabat
teratas perusahaan. Akan tetapi, belakangan marak lembaga profesional yang
bergerak dalam hal training seperti ini. Seiring dengan berkembangnya
teknologi yang memaksa pemakaiain alat-alat industri modern dan permesinan,
pekerja yang dibutuhkan dalam industri skala besar semakin sedikit. Saat ini,
yang lebih dibutuhkan adalah operator yang dapat menjalankan berbagai peralatan
dan mesin-mesin industri sehingga upah yang harus dibayarkan kepada pekerja
dapat ditekan seiring semakin sedikitnya pekerja yang dibutuhkan. Hal ini dapat
dicapai dengan memberikan pelatihan-pelatihan agar standar yang diharapkan
dapat tercapai sehingga efektivitas dan efisiensi kerja dapat diperoleh.
Definisi micromotion study
Motion study pertama kali dipublikasikan pada
pertemuanAmerican Society of Mechanical Engineering tahun 1912 oleh
Gilbreth. Penjelasan singkat tentang hal ini adalah :micromotion
study adalah mempelajari elemen dasar atau subdivisi berdasarkan gambar
gerakan kamera, alat penghitung waktu yang secara akurat dapat menghitung
interval waktu pada gambar film.
Metode ini menggunakan peralatan videotape berkecepatan
tinggi untuk menganalisa gerakan yang sangat cepat dan sedikit. Tugasnya adalah
menganalisa gerakan tersebut kemudin mengulang secara perlahan di dalam
laboratorium, sehingga didapatkan waktu yang dibutuhkan untuk tiap-tiap
gerakan.
(http://arifamrizal.wordpress.com/2008/03/04/motion-and-time-study/)
Prinsip-Prinsip
Ekonomi Gerakan (Motion Economy)
Dalam menganalisa dan mengevaluasi metoda kerja yang lebih
efisien, maka perlu mempertimbangkan prinsip-prinsip ekonomi gerakan (the
principles of motiom economy). Prinsip ekonomi gerakan ini bisa dipergunakan
untuk menganalisa gerakan-gerakan kerja setempat yang terjadi dalam sebuah
stasiun kerja dan bisa juga untuk kegiatan-kegiatan kerja yang berlangsung
secara menyeluruh dari satu stasiun ke stasiun kerja yang lain.
Beberapa prinsip-prinsip ekonomi gerakan :
v ELIMINASI KEGIATAN :
ü Eliminasi semua kegiatan/aktifitas yang memungkinkan,
langkah-langkah atau gerakan-gerakan (dalam hal ini banyak berkaitan dengan
aplikasi anggota badan, kaki, lengan, tangan, dll).
ü Eliminasi kondisi yang tak beraturan dalam setiap
kegiatan. Letakan segala fasilitas kerja dan material/komponen pada lokasi yang
tetap (hal ini akan bisa menyebabkan gerakan-gerakan kerja yang otomatis).
ü Eliminasi penggunaan tangan (baik satu atau keduanya)
sebagai “holding device”, karena hal ini merupakan aktifitas tidak produktif yang
menyebabkan kerja dua tangan tidak seimbang.
ü Eliminasi gerakan-gerakan yang tidak semestinya,
abnormal, dll. Hindari pula gerakan-gerakan yang membahayakan dan melanggar
prinsip-prinsip keselamatan atau kesehatan kerja.
ü Eliminasi penggunaan tenaga otot untuk melaksanakan
kegiatan statis atau fixed position. Demikian pula sebisa mungkin untuk
menggunakan tenaga mesin (mekanisasi) seperti power tools, power feeds,
material handling, equipment, dll, untuk menggantikan tenaga otot.
ü Eliminasi waktu kosong (idle time) atau waktu
menunggu (delay time ) dengan membuat perencanaan/penjadwalan kerja yang
sebaik-baiknya. Idle/delay time bisa ditolerir bilamana hal tersebut
diperuntukan secara terencana guna melepaskan lelah.
v KOMBINASI GERAKAN ATAU AKTIFITAS KERJA :
ü Gantikan/kombinasikan gerakan-gerakan kerja yang
berlangsung pendek atau terputus-putus dan cendrung berubah-ubah arahnya dengan
sebuah gerakan yang kontinyu, tidak patah-patah serta cendrung membentuk sebuah
kurva.
ü Kombinasikan beberapa aktifitas fungsi yang mampu
ditangani oleh sebuah peralatan kerja dengan membuat desain yang bersifat
“multipurpose”.
ü Distribusikan kegiatan dengan membuat keseimbangan
kerja antara kedua tangan. Pola gerakan kerja yang simultan dan simetris akan memberikan
gerakan yang paling efektif. Bilamana kegiatan dilaksanakan secara kelompok
diupayakan supaya terjadi beban kerja yang merata diantara anggota kelompok.
v PENYEDERHANAAN KEGIATAN :
ü Laksanakan setiap aktifitas/kegiatan kerja dengan
prinsip kebutuhan energi otot yang digunakan minimal.
ü Kurangi kegiatan mencari-cari obyek kerja (peralatan
kerja, materia, dll.) dengan meletakannya pada tempat yang tidak berubah-ubah.
ü Letakan fasilitas kerja berada dalam jangkauan tangan
yang normal. Hal ini akan menyebabkan gerakan tangan akan berada pada jarak
yang sependek-pendeknya.
ü Sesuaikan letak dari handles, pedals, levers,
buttons, dll dengan memperhatikan dimensi tubuh manusia (antropometri) dan
kekuatan otot yang dibutuhkan.
2.3 Gerakan
Fundamental (Therblig’s)
Perancangan kerja manual didasarkan pada prinsip pengetahuan
gerakan dan ekonomi gerakan yang diperkenalkan oleh Frank. B
Gilbret. Ada 17 gerakan dasar dalam perancangan kerja yang disebut
Therbligh yang meliputi:
1. RE = Reach (menjangkau)
2. M = Move (Membawa)
3. G = Grasp (Memegang)
4. RL = Release (Melepas)
5. PP = Pre-position (Pengarahan Sementara)
6. U = Use (Memakai)
7. A = Assemble (Merakit)
8. DA = Disassemble (Lepas rakit)
9. S = Search (Mencari)
10. SE = Select (Memilih)
11. P = Position (pengarahan)
12. I = Inspect (Memeriksa)
13. PL = Plan (Merencanakan)
14. UD = Unavoidable delay (Kelambatan yang tak
terhindarkan)
15. AD = Avoidable delay (Kelambatan yang dapat dihindarkan)
16. R = Rest (Istrirahat)
17. H = Hold (memegang untuk memakai)
Sedangkan prinsisp ekonomi gerakan adalah meminimalkan
gerakan tubuh pada saat bekerja berdasarkan bahan baku dan peralatan yang
digunakan. Serta keterbatasan manusia sendiri. Hal ini sangat terkait dengan
tata letak tempat kerja dan peralatan kerja. Dalam perancangan kerja manual
perlu dilakukan pengaturan fungsi kerja anggota badan lain seperti kaki atau
keseimbangan beban tangan kiri dan kanan. Proses ini biasanya dilakukan dengan
menggunakan Peta Kerja tangan Kiri dan kanan.
(Modul Praktikum
PSKE, 2009)
Pengukuran kerja adalah suatu aktivitas untuk menentukan
waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator yang memiliki skill rata-rata dan
terlatih baik dalam melaksanakan sebuah kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo
kerja yang normal.
Sumber :
Wignjosoebroto,
Sritomo. Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Surabaya : Penerbit Guna
Widya, 2003
Turner, Wayne C, dkk.
Pengantar Teknik & Sistem Industri. Surabaya : Penerbit Guna Widya,2000
Stopwatch time study dan work sampling adalah cara
pengukuran kerja secara langsung. Keduanya umum diaplikasikan guna
menetapkan wktu standar ataupun mengukur kondisi kerja yang tidak produktif.
Pengukuran kerja dengan menggunakan direct stop-watch time
study
Dalam konteks pengukuran kerja, metoda direct stop-watch
time study merupakan teknik pengukuran kerja dengan menggunakn stop-watch
sebagi alat pengukur waktu yang ditunjukkan dalam penyelesaian suatu aktifitas
yang diamati (actual time). Waktu yang berhasil diukur dan dicatat kemudian
kemudian dimodifikasikan dengan mempertimbangkan tempo kerja operator dan
menambahkannya dengan allowances.
Untuk kelancaran kegiatan pengukura dan analisis nantinya,
maka selain stop-watch sebagai timing device diperlukan time
study form untuk mencatat data waktu yang diukur tersebut. Selain mencatat
waktu juga harus mencatat segala informasi yang berkaitan dengan aktifitas yang
diukur tersebut seperti sketsa gambar layout area kerja, kondisi kerja (kecepatan
kerja mesin, gambar produk, nama operator, dan lain-lain) dan deskripsi yang
berkaitan dengan elemental breakdown. Pengukuran dan pencatatan
biasanya menggunakan metode kontinyu (stopwatch tidak perlu dihentikan setiap
kali elemen atau siklus kerja selesai diukur). Kegiatan kerja yang
akan diukur terlebih dulu harus dibagi-bagi ke dalam elemen-elemen keerja
secara detail. Dengan mengamati kegiatan yang akan diukur, kemudian pengukuran
waktu yang dibutuhkan untuk menyelesikan setiap elemen kerja tersebut diukur dan
dicatat. Waktu yang terbaca dari stopwatch (yang bergerak secara kontinyu)
kemudian dicatat dalam kolom ”record”(R). Untuk setiap elemen kerja dari setiap
siklus kerja yang dicatat tersebut maka dilaksanakan kalkulasi pada saat akhir
studi. Waktu yang sebenarnya untuk setiap elemen kerja ini kemudian dicatat
dalam kolom ”Time”(T). Berikut contoh dari sebuah pengukuran waktu kerja dengan
mengambil 4 siklus kegiatan kerja yang terbagi dalam 3 elemen kegiatan :
NOMOR
ELEMEN
KEGIATAN
|
SIKLUS PENGAMATAN (DALAM MENIT)
|
|||||||
1
|
2
|
3
|
4
|
|||||
R
|
T
|
R
|
T
|
R
|
T
|
R
|
T
|
|
1
2
3
|
5
10
12
|
5
5
2
|
18
22
23
|
6
4
1
|
27
32
35
|
4
5
3
|
40
45
47
|
5
5
2
|
Langkah berikutnya adalah membuat waktu rata-rata untuk
setiap elemen kerja. Kadang-kadang performans rating dilaksanakan
untuk setiap elemen kerja tersebut, tetapi dalam kasus contoh soal berikut ini
diasumsikan bahwa performans rating dilaksanakan untuk seluruh kegiatan yang
berlangsung (tidak setiap elemen kerjanya). Seandainya performans rating untuk
seluruh kegiatan ini adalah 115% dan total allowances adalah 12%, maka waktu
standar untuk contohdiatas dapat dihitung sebagai berikut:
Nomor
Elemen Waktu
Rata-rata
1
(5+6+4+5):4 = 5,00 menit
2
(5+4+5+5):4 = 4,75 menit
3
(2+1+3+2):4 = 2,00 menit
Total Actual Time = 11,75
menit
Waktu
Normal = Total waktu x
performans rating (%)
= 11,75 x 115% = 13,5125 menit
Waktu standard =
Waktu normal + (% allowances x waktu normal)
= 13,5125 menit + (12% x 13,5125 menit)
= 15,134 menit = 0,2522 jam
Validitas hasil penetapan waktu ataupun output standar pada
dasarnya akan sangat tergantung pada hasil (data) waktu pengamatan atau
pengukuran yang diperoleh. Disini tentu saja tingkat ketelitian data yang
diperoleh akan mempengaruhi hasil penetapan standar-standar tersebut. Sebelum
mengggunakan data waktu pengamatan yang umumnya diperoleh melalui beberapa kali
siklus pengukuran seharusnya terlebih dulu dilakukan pengujian untuk melihat
apakah jumlah pengamatan/pengukuran yang telah dilaksanakan tersebut telah
menghasilkan data yang cukup teliti ayau tidak.
Dengan menggunakan teori statistik tentangsampling data
diperoleh formulasi untuk mengetahui berapa jumlah pengamatan/pengukuran yang
sebaiknya digunakan yaitu sebagai berikut:
Dimana :
t
= waktu pengamatan dari setiap elemen kerja untuk masing-masing siklus
yang diukur.
k =
angka deviasi standar untuk yang besarnya tergantung pada tingkat keyakinan
(confidence level) yang diambil, dimana:
- 90% confidence level : k = 1.65
- 95% confidence level : k = 2.00
- 99% confidence level : k = 3.00
S =
derajat ketelitian dari data t yang dikehendaki, yang menunjukkan maksimum
prosentase penyimpangan yang bisa diterima dari nilai t yang
sebenarnya. Nilai k/s dikenal sebagai ”Confidence-Precision Ratio” dari
time study yang dilaksanakan.
n
= jumlah siklus pengamatan/pengukuran awal yang telah dilakukan
untuk elemen kegiatan tertentu yang dipilih.
N =
jumlah siklus pengamatan/pengukuran yang seharusnya dilaksanakan agar dapat
diperoleh prosentase kesalahan minimum dalam mengestimasikan t.
Dari contoh yang telah diberikan, maka untuk elemen kegiatan
1 yang pengamatan telah dilaksanakan sebanyak 4 siklus pengamatan diperoleh
data sebagai berikut:
t = 5,6,4 dan 5
dimana ∑
t = 5+6+4+5 =
20
t = ++ + = 102
Bilamana confidence level dikehendaki 95% dan dipakai
ketelitian (∑)= 5%, makajumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan adalah
sebesar :
N = 32 pengamatan
Dari hasil ini diperoleh kesimpulan bahwa jumlah pengamatan
yang seharusnya dilaksanakan adalah sebesar 32 siklus pengamatan;padahal
pengamatan yang telah dilakukan hanya sebesar 4 kali saja. Agar hasil yang
diperoleh bisa sesuai dengan tingkat ketelitian dan keyakinan yang dikehendaki,
maka sudah selayaknya dilakukan penambahan jumlah siklus pengamatan/pengukuran
seperti yang diharuskan.
Pengukuran Kerja dengan Metode Work Sampling
Work sampling adalah suatu aktifitas pengukuran kerja untuk
mengestimasikan proporsi waktu yang hilang (idle/delay) selama siklus kerja
berlangsung atau untuk melihat proporsi kegiatan tidak produktif yang terjadi
(ratio delay study). Pengamatan dilaksanakan secara random selama siklus kerja
berlangsung untuk beberapa saat tertentu. Sebagai contoh aktivitas ini sering
kali ddiaplikasikan guna mengestimasikan jumlah waktu yang diperlukan atau
harus dialokasikan guna memberi kelonggaran waktu (allowances) untuk personal
needs, melepas lelah ataupun unavoidable delays.
Pengamatan dilakukan dengan menggunakan metoda sampling
sepanjang hari kerja selama beberapa periode waktu kerja. Pengamatan
dilaksanakan secara random (untuk ini aplikasi dari tabelangka random bisa
dikerjakan) dan hasil pengamatan dicatat untuk dievaluasi kemudian. Berikut
sampel dari angka random yang bisa diperoleh dari tabel angka random dapat
ditunjukkan guna menetapkan waktu kapan sebuah pengamatan harus dilakukan:
Random
Number Interpretasi
915
09.15 pagi
725
07.25 pagi
047
12.47 siang
168
14.08 siang
Setiap kali angka random berhasil diambil dan diinterpretasikan
dengan waktu yang sesuai, maka pengamatan bisa segera dilaksanakan berdasarkan
waktu-waktu random tersebut. Pengamatan hanya dilakukan dengan memperhatikan
apakah ada aktivitas (kegiatan produktif) atau tidak ada aktifitas (delay
idle/kegiatan tidak produktif). Prosentase waktu idle/delay (p) dapat dihitung
sebagai berikut:
Prosentase delay/idle= Jumlah pengamatan yang
menunjukkan kondisi idle/delay
Total pengamatan yang dilakukan
Disini ketelitian data yang diperoleh akan sangat tergantung
pada banyaknya pengamatan yang dilakukan. Semakin besar jumlah pengamatan yang
dilakukan maka akan semakin teliti hasil yang diperoleh.
Untuk menentukan jumlah pengamatan yang seharusnya
dilaksanakan dalam metode sampling kerja maka hal ini agak berbeda formulasinya
dengan perhitungan untuk metode Stopwatch Time Study, dimana data pengamatan
diperoleh dari kegiiatan kerja yang siklusnya berlangsung secara berulang-ulang
(repetitive works); maka dalam metode work sampling data pengamatan diperoleh
dari kegiatan kerja yang siklusnya berlangsung secara acak (random). Untuk ini
berlaku hukum probabilitas, dimana data pengamatan akan mengikuti distribusi
binominal dan jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan dapat ditentukan berdasarkan
formulasi sebagai berikut:
dimana :
p = estimasi awal dari prosentase idle/delay dari pengamatan
yang dilakukan
contoh : bilamana p = 0,25 confidence
level 95% dan derajat ketelitian
(s)
ditetapkan 5% maka jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan adalah:
Wignjosoebroto,
Sritomo. Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Surabaya : Penerbit Guna
Widya, 2003
Turner, Wayne C, dkk.
Pengantar Teknik & Sistem Industri. Surabaya : Penerbit Guna Widya,2000
Waktu
Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku
Waktu Siklus
Waktu siklus adalah waktu antara penyelesaian dari dua
pertemuan berturut-turut, asumsikan konstan untuk semua pertemuan.Dapat
dikatakan waktu siklus ,merupakan hasil pengamatan secara langsung yang tertera
dalam stopwatch.
Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja
pada umumnya kan sedikit berbeda dengan dari siklus ke siklus kerja sekalipun
operator bekerja pada kecepatan normal dan uniform ,tiap-tiap elemen dalam
siklus yang berbeda tidak selalu akan bias disesuaikan dalam waktu yang persis
sama.Variasi dan nilai waktu ini bias disebabkan oleh beberapa hal. Salah satu
diantaranya bias terjadi karena perbedaan didalam menetapkan saat mulai atau
berakhirnya suatu elemen kerja yang seharusnya dibaca dari stopwatch.
Waktu siklus dihitung dengan menggunakan rumus:
Dimana:
X = Waktu Siklus
x = Waktu pengamatan
n= Jumlah pengamatan
yang dilakukan
Untuk Mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan
sudah memenuhi syarat (mencukupi) atau masih kurang dapat ditentukan dengan
rumus:
2. Waktu Normal
Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah
mempertimbangkan factor penyesuaian , yaitu waktu siklus rata-rata dikalikan
dengan factor prnyesuaian.
Didalam praktek pengukuran kerja maka metoda penerapan
rating performance kerja operator adalah didasarkan pada satu factor tunggal
yaitu operator speed,space atau tempo. Sistem ini dikenal sebagai “performance
Rating/speed Rating)”. Rating Faktor ini umumnya dinyatakan dalam persentase
persentase(%) atau angka decimal ,Dimana Performance kerja normal akan sama
dengan 100% atau 1,00.
Rating factor pada umumnya diaplikasikan untuk menormalkan
waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau pkecepatan
kerja operator yang berubah-ubah.Untuk maksud ini , maka waktu normal dapat
diperoleh dari rumus berikut:
Nilai waktu yang diperoleh disini masih belum bias kita
tetapkan sebagai waktu baku untuk penyelesaian suatu operasi kerja,karena
disini factor-faktor yang berkaitan dengan waktu kelonggaran
(Allowance Time) agar operator bekerja sebaik-baiknya masih belum dikaitkan.
3. Waktu Baku/Standar
Waktu
standar adalah waktu yang sebenarnya digunakan operator untuk memproduksi satu
unit dari data jenis produk. Waktu standar untuk setiap part harus dinyatakan
termasuk toleransi untuk beristirahat untuk mengatasi kelelahan atau untuk
factor-faktor yang tidak dapat dihindarkan. Namun jangka waktu penggunaannya
waktu standard ada batasnya. Dengan demikian waktu baku tersebut dapat
diperoleh dengan menagplikasikan rumus berikut.
Rumus
(1) Merupakan Rumus sera umum yang paling banyak dipakai menghitung waktu baku,
Meskipun sebenarnya rumus tersebut kurang teliti bilamana dibandingkan dengan
rumus (2).
(Sumber : Wignjoesubroto,Sritomo.2006.Ergonomi
study Gerak dan Waktu-Surabaya:ITS)
Performance
Rating merupakan
aktifitas untuk menilai dan mengevaluasi kecepatan operator untuk menyelesaikan
produknya. Tujuan dari performance rating adalah untuk menormalkan waktu kerja
yang disebabkan oleh ketidakwajaran.
(Sutalaksana,1979)
Allowance (Waktu Kelonggaran Dalam Analisis Beban Kerja
(ABK)
Allowance merupakan waktu yang dibutuhkan karyawan
untuk melakukan aktivitas yang dapat memenuhi kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa lelah (fatique), dan hambatan-hambatan
lain yang tidak dapat dihindarkan.
(Materi Workshop Workload Analysis ,Value
Consult dengan Lead Trainer Adil Kurnia)
Peta kerja merupakan
suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas.
Melalui peta-peta ini kita dapat melihat semua langkah maupun kejadian yang
dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan
baku), kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti:
transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan, sampai akhirnya menjadi
produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk
lengkap.
Usaha memperbaiki
metoda kerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan apabila
kita melakukan studi yang seksama terhadap suatu peta kerja. Pada dasarnya
semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara
keseluruhan, dengan demikian mempermudah perencanaan perbaikan kerja.
2.1 Lambang-lambang
Yang Digunakan
Menurut para ahli,
peta-peta kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh Gilberth. Pada saat
itu, untuk membuat suatu peta kerja, mengusulkan 40 buah lambang yang bisa
dipakai. Namun pada tahun 1947 American Society of Mechanical Engineers (ASME) membuat standar lambang-lambang
yang terdiri atas 5 macam lambang yang merupakan modifikasi dari yang telah
dikembangkan sebelumnya oleh Gilberth dan digunakan sampai sekarang.
Lambang-lambang
tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:
Simbol
|
Deskripsi
|
|
Operasi
|
|
Transportasi
|
|
Inspeksi
|
|
Menunggu
|
|
Penyimpanan
|
|
Aktivitas Ganda
|
Sumber:
Pengolahan Data
2.1.1 Operasi
Suatu kegiatan operasi
dapat terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun
kimiawi. Memberi informasi maupun menerima informasi pada suatu keadaan juga
termasuk operasi. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam
suatu mesin atau sistem kerja. Contohnya:
1. Pekerjaan menyerut kayu dengan mesin serut,
2. Pekerjaan mengeraskan logam, dan
3. Pekerjaan merakit.
Dalam prakteknya,
lambang ini juga dapat digunakan untuk menyatakan aktivitas administrasi.
2.1.2
Pemeriksaan
Dalam kegiatan
pemeriksaan dapat terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami
pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini digunakan
ketika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek atau membandingkan objek
tertentu dengan suatu standar. Suatu pemeriksaan tidak menjuruskan bahan kearah
menjadi suatu barang jadi. Contohnya:
1. Mengukur dimensi benda,
2. Memeriksa warna benda, dan
3. Membaca alat ukur arus listrik pada suatu
voltmeter.
2.1.3
Transportasi
Suatu kegiatan
transportasi dapat terjadi apabila benda kerja, pekerja maupun perlengkapan
mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.
Contohnya:
1. Benda kerja diangkut dari meja ke lantai untuk
mengalami operasi berikutnya, dan
2. Suatu objek dipindahkan dari lantai atas lewat
elevator.
2.1.4
Menunggu
Proses menunggu dapat
terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan yang tidak mengalami
kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar). Contohnya:
1. Objek menunggu untuk diproses atau diperiksa,
2. Peti menunggu untuk dibongkar, dan
3. Bahan menunggu untuk diangkut ke tempat lain.
2.1.5
Penyimpanan
Proses penyimpanan
terjadi apabila benda kerja di simpan untuk jangka waktu yang cukup lama.
Lambang ini digunakan untuk menyatakan suatu objek yang mengalami penyimpanan
permanen, yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa izin
tertentu. Contohnya:
1. Dokumen-dokumen disimpan dalam brankas, dan
2. Material disimpan dalam gudang.
PETA-PETA KERJA
2.1
Peta-Peta Kerja
Peta-peta
kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi
secara luas dan sekaligus yang bisa mendapatkan informasi-informasi yang
diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja (Sutalaksana, 1979). Fungsi
peta kerja adalah untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga dapat mempermudah
dalam perencanaan perbaikan kerja (www.digilib.petra.ac.id). Contoh
informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja
terutama dalam suatu proses produksi, yaitu jumlah benda kerja yang harus
dibuat, waktu operasi mesin, kapasitas mesin, bahan-bahan khusus yang harus
disediakan, alat-alat khusus yang harus disediakan, dan sebagainya.
Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara
sistematis dan jelas (Sutalaksana, 1979). Lewat peta-peta ini dapat dilihat
semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai
masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semua langkah
yang dialami, seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan, sampai
akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan bagian dari
suatu produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap. Pada
dasarnya, semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi
secara keseluruhan, dengan demikian, peta ini merupakan alat yang baik untuk
menganalisa suatu pekerjaan sehingga mempermudah dalam perencanaan perbaikan
kerja.
2.2
Lambang-Lambang yang Digunakan
Menurut catatan sejarah, peta-peta kerja yang sekarang ini dikembangkan oleh
Gilberth. Gilberth mengusulkan 40 buah lambang yang bisa dipakai dalam membuat
suatu peta kerja. Kemudian pada tahun berikutnya, jumlah lambang-lambang
tersebut disederhanakan, sehingga hanya tinggal empat macam, yaitu:
|
|||
|
untuk
operasi
untuk pemeriksaan
untuk
transportasi
untuk penyimpanan
Gambar 2.1
Lambang-lambang Peta-peta Kerja
Tahun 1947, ASME (American
Siciety of Mechanical Engineers) membuat standar lambang-lambang yang
terdiri dari 5 macam lambang. Lambang-lambang ini merupakan modifikasi dari
lambang yang digunakan oleh Gilberth, yaitu lingkaran kecil diganti dengan anak
panah untuk kejadian transportasi dan menambah lambang baru (D) untuk kejadian
menunggu. Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai berikut
(Sutalaksana, 1979).
Operasi
Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat,
baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada
suatu keadaan juga termasuk operasi. Operasi merupakan kegiatan yang paling
banyak terjadi dalam suatu proses, dan biasanya terjadi pada suatu mesin atau
stasiun kerja. Dalam prakteknya, lambang ini juga bisa digunakan untuk
menyatakan aktifitas administrasi.
Pemeriksaan
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami
pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini digunakan
jika dilakukan pemeriksaan terhadap suatu obyek atau membandingkan obyek
tertentu dengan suatu standar. Suatu pemeriksaan tidak menjuruskan bahan
ke arah menjadi suatu barang jadi.
Transportasi
Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau
perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari
suatu operasi. Suatu pergerakan yang merupakan bagian dari operasi atau
disebabkan oleh petugas pada tempat bekerja waktu operasi atau pemeriksaan
berlangsung bukanlah merupakan transportasi.
Menunggu
Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja dan perlengkapan tidak
mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu. Kejadian ini menunjukkan bahwa
suatu obyek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai diperlukan
kembali.
Penyimpanan
Proses
penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup
lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali, biasanya memerlukan suatu
prosedur perizinan tertentu. Lambang ini digunakan untuk menyatakan suatu obyek
yang mengalami penyimpanan permanen, yaitu ditahan atau dilindungi terhadap
pengeluaran tanpa izin tertentu. Prosedur perizinan dan lamanya waktu adalah
dua hal yang membedakan antara kegiatan menunggu dan penyimpanan.
Selain kelima lambang di atas, bisa menggunakan lambang lain apabila merasa
perlu untuk mencatat suatu aktivitas yang memang terjadi selam proses
berlangsung dan tidak terungkapkan oleh lambang-lambang tadi. Lambang tersebut
ialah:
Aktivitas Gabungan
`
Kegiatan ini terjadi apabila aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan
bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja
2.3
Macam-Macam Peta Kerja
Pada dasarnya peta-peta kerja yang ada sekarang bisa dibagi dalam dua kelompok
besar berdasarkan kegiatannya, yaitu (Sutalaksana, 1979):
1. Peta-peta
kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan
2. Peta-peta
kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat
Suatu kegiatan disebut kegiatan kerja keseluruhan apabila kegiatan tersebut
melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk membuat
produk yang bersangkutan. Sedangkan suatu kegiatan disebut kegiatan kerja
setempat, apabila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun kerja yang
biasanya hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah terbatas. Hubungan
antara kedua macam kegiatan di atas akan terlihat bila untuk menyelesaikan
suatu produk diperlukan beberapa stasiun kerja, dimana satu sama lainnya saling
berhubungan. Masing-masing peta kerja yang termasuk dalam kedua kelompok
diatas, antara lain:
1. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja
keseluruhan
a. Peta Proses Operasi.
b. Peta Aliran Proses.
c. Diagram Aliran.
d. Peta Proses Kelompok
Kerja.
2. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja
setempat
a. Peta Pekerja dan
Mesin.
b. Peta Tangan Kiri dan
Tangan Kanan.
2.4. Peta
Proses Operasi
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah
proses yang akan dialami bahan (bahan-bahan) baku mengenai urutan-urutan
operasi dan pemeriksaan (Sutalaksana, 1979). Menurut www.digilib.petra.ac.id,
peta proses operasi merupakan suatu peta yang menggambarkan urutan-urutan
proses atau operasi inspeksi, waktu kelonggaran, dan pemakaian material di
dalam proses produksi secara sistematis dan jelas mulai dari awal bahan baku
sampai menjadi produk jadi yang utuh maupun sebagai komponen. Sejak dari awal
sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat
informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu
yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang
dipakai. Jadi, dalam suatu peta proses operasi dicatat hanyalah
kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses
dicatat tentang penyimpanan.
2.4.1 Kegunaan Peta Proses
Operasi
Adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi, bisa
diperoleh banyak manfaat diantaranya:
1. Bisa
mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya
2. Bisa
memperkirakan kebutuhan akan bahan baku
3. Sebagai
alat untuk menentukan tata letak pabrik
4. Sebagai
alat untuk melakukan cara kerja yang sedang dipakai
5. Sebagai alat untuk latihan kerja
6. Dan lain-lain
2.4.2 Analisa Suatu Peta Proses Operasi
Ada empat hal yang perlu diperhatikan
agar diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui analisa peta proses
operasi, yaitu analisa terhadap bahan-bahan, operasi, pemeriksaan, dan terhadap
waktu penyelesaian suatu proses. Keempat hal tersebut di atas, dapat
diuraikan sebagai berikut: (Sutalaksana, 1979)
1. Bahan-bahan
Harus mempertimbangkan semua alternatif dari bahan yang
digunakan, proses penyelesaian dan toleransi sedemikian rupa sehingga sesuai
dengan fungsi, realibilitas, pelayanan, dan waktunya.
2. Operasi
Juga dalam hal ini harus dipertimbangkan mengenai semua
alternatif yang mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan, pengerjaan dengan
mesin atau metode perakitannya, beserta alat-alat dan pelengkapan yang
digunakan. Perbaikan yang mungkin bisa dilakukan, misalnya dengan
menghilangkan, menggabungkan, merubah atau menyederhanakan operasi-operasi yang
terjadi.
3. Pemeriksaan
Dalam hal ini harus mempunyai standar
kualitas. Suatu obyek dikatakan memenuhi syarat kualitasnya jika setelah
dibandingkan dengan standar ternyata lebih baik atau minimal sama. Proses
pemeriksaan bisa dilakukan dengan teknik samping atau satu persatu dari semua
obyek yang dibuat tentunya cara yang terakhir tersebut dilaksanakan apabila
jumlah produksinya sedikit.
4. Waktu
Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, harus mempertimbangkan
semua alternatif mengenai metoda, peralatan dan tentunya penggunaan
perlengkapan-perlengkapan khusus.
2.5. Peta Aliran
Proses
Menurut Sutalaksana (1979), peta aliran proses adalah suatu diagram yang
menunjukkan urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan
penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau suatu prosedur berlangsung,
serta didalamnya memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa
seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Sedangkan menurut Sritomo (2006),
peta aliran proses adalah suatu peta yang menggambarkan semua aktivitas baik
aktivitas produktif maupun tidak produktif yang terlibat dalam proses
pelaksanaan kerja.
2.5.1 Perbedaan Peta Aliran
Proses dan Peta Proses Operasi
Terdapat dua hal utama yang membedakan antara peta proses operasi dengan peta
aliran proses. Adapun perbedaan dari kedua peta tersebut, yaitu:
1. Peta
aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk
transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada peta proses operasi,
terbatas pada operasi dan pemeriksaan saja.
2. Pada aliran proses menganalisa setiap komponen
yang akan diproses secara lebih lengkap dibanding peta proses operasi, dan
memungkinkan untuk digunakan disetiap proses atau prosedur, baik di pabrik atau
kantor.
2.5.2 Macam-macam Peta Aliran Proses
Peta aliran proses memungkinkan untuk digunakan dalam aktivitas perkantoran,
secara terperinci dapat dikatakan bahwa peta aliran proses pada umumnya terbagi
dalam dua tipe, yaitu (Sutalaksana, 1979):
1. Peta
aliran proses tipe bahan.
2. Peta
aliran proses tipe orang.
Peta aliran proses tipe bahan, ialah suatu peta yang menggambarkan suatu
kejadian yang dialami bahan dalam suatu proses atau prosedur operasi. Sedangkan
peta aliran proses tipe orang adalah suatu peta yang menggambarkan suatu proses
dalam bentuk aktivitas-aktivitas manusianya. Peta aliran proses tipe orang pada
dasarnya bisa dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:
1. Peta
aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang operator.
2. Peta
aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok manusia,
sering disebut peta proses kelompok kerja.
2.5.3 Kegunaan Peta Aliran
Proses
Secara terperinci dapat diuraikan kegunaan umum dari suatu peta aliran proses.
Adapun kegunaan umum dari suatu peta aliran proses, sebagai berikut:
1. Bisa
digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai awal masuk
dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir.
2. Peta
ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau
prosedur.
3. Bisa
digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan
oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
4. Sebagai
alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja.
5. Khusus
untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh suatu komponen
atau satu orang, secara lebih lengkap, maka peta ini merupakan suatu alat yang
akan mempermudah proses analisa untuk mengetahui tempat-tempat dimana terjadi
ketidakefisienan atau terjadi ketidaksempurnaan pekerjaan, sehingga dengan
sendirinya dapat digunakan untuk menghilangkan ongkos-ongkos yang tersembunyi.
2.6. Peta
Proses Kelompok Kerja
Peta proses kelompok kerja adalah suatu peta yang digunakan untuk menunjukkan
beberapa aktivitas dari sekelompok orang yang bekerja bersama-sama dalam suatu
proses atau prosedur kerja, dimana satu aktivitas dengan aktivitas lainnya
saling bergantungan, artinya suatu hasil kerja secara kelompok dapat berhasil,
jika setiap aktivitas dari anggota kelompok-kelompok tersebut berlangsung
dengan lancar (Sutalaksana, 1979). Orang yang pertama yang memperkenalkan dan
kemudian mengembangkan peta proses kelompok kerja adalah John A Adridge.
2.6.1 Kegunaan Peta
Proses Kelompok Kerja
Sesuai dengan namanya, peta ini dapat digunakan sebagai alat untuk menganalisa
aktivitas suatu kelompok kerja. masalah utama jika terjadi kerja sama antara
sekelompok orang dimana satu aktivitas dengan lainnya saling bergantung adalah
banyaknya dijumpai aktivitas-aktivitas menunggu (delay).
Tujuan utama yang harus dianalisa dari kelompok kerja adalah harus bisa meminimumkan
waktu menunggu (delay) ini. Dengan berkurangnya waktu menunggu berarti
bisa mencapai tujuan lain yang lebih nyata diantaranya:
1. Bisa
mengurangi ongkos produksi atau proses.
2. Bisa
mempercepat waktu penyelesaian produk atau proses.
2.7. Diagram Aliran
Diagram aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan
gedung yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam peta
aliran proses (Sutalaksana, 1979). Aktivitas yang berarti pergerakan suatu
material atau orang dari suatu tempat ketempat berikutnya, dinyatakan oleh
garis aliran dalam diagram tersebut. Arah aliran digambarkan oleh anak panah
kecil pada garis aliran tersebut. Tujuan pokok dalam pembuatan diagram aliran
adalah untuk mengevaluasi langkah-langkah proses dalam situasi yang lebih
jelas, disamping tentunya bisa dimanfaatkan untuk melakukan perbaikan-perbaikan
didalam desainlayout fasilitas produksi yang ada (Sritomo, 2006).
2.7.1 Kegunaan Diagram Aliran
Secara lebih lengkap, kegunaan suatu diagram aliran dapat diuraikan sebagai
berikut:
1. Lebih memperjelas suatu peta aliran proses, apalagi jika arah
aliran merupakan faktor yang penting.
2. Menolong
dalam perbaikan tata letak tempat kerja.
2.8. Peta Pekerja dan Mesin
Peta pekerja dan mesin merupakan suatu grafik yang menggambarkan koordinasi
antara waktu bekerja dan waktu menganggur dari kombinasi antara pekerja dan
mesin. Lambang-lambang
yang digunakan pada peta pekerja dan mesin adalah:
Menunjukkan waktu menganggur
Digunakan untuk menyatakan pekerja atau
mesin yang sedang menganggur atau salah satu sedang menunggu yang lain
Menunjukkan kerja tak
bergantungan (independent)
Jika ditinjau dari pekerja, maka keadaan
ini menunjukkan seorang pekerja yang sedang bekerja dan independent dengan
mesin dan pekerja lain.
Menunjukkan kerja kombinasi
Jika ditinjau dari pihak pekerja, maka
lambang ini digunakan apabila diantara operator dan mesin atau dengan operator
lainnya sedang bekerja secara bersama-sama.
Langkah terakhir setelah semua aktivitas
digambarkan, dibuat kesimpulan dalam bentuk ringkasan yang memuat waktu
menganggur, waktu kerja dan akhirnya bisa mengetahui waktu penggunaan dari
pekerja atau mesin tersebut.
Peta pekerja mesin ini akan menunjukan hubungan waktu
kerja antara siklus kerja operator (pekerja) dan siklus operasi dari mesin atau
fasilitas kerja liannya yang ditangani oleh pekerja dan mesin ini sering
bekerja secara bergantian.Ada empat kemungkinan terjadi hubungan kerja
antara pekerja dan mesin tersebut, yaitu:
1. Operator Bekerja – Mesin
Menganggur (idle)
2. Operator Menganggur –
Mesin Bekerja.
3. Operator Bekerja – Mesin
Bekerja.
4. Operator Menganggur –
Mesin Menganggur.
Pada dasarnya kondisi menganggur (idle), apakah
itu terjadi pada operator maupun mesin adalah suatu hal yang merugikan.Waktu
menganggur ini harus dihilangkan atau paling tidak ditekan seminimal mungkin
dengan tetap mempertimbangkan batas-batas kemampuan manusia dan mesin. (http://teknikmanajemenindustri.wordpress.com)
2.8.1 Kegunaan Peta Pekerja
dan Mesin
Informasi paling penting yang diperoleh melalui peta pekerja dan mesin ialah
hubungan yang jelas antara waktu kerja operator dan waktu operasi mesin yang
ditanganinya. Peningkatan efektivitas penggunaan dan perbaikan keseimbangan
kerja dapat dilakukan, misalnya dengan cara:
1. Merubah
tata letak tempat kerja
2. Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja
3. Merancang kembali mesin dan peralatan
4. Menambah
pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya.
2.9. Peta Tangan
Kiri dan Tangan Kanan
Peta tangan kiri dan tangan kanan merupakan
suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan gerakan-gerakan yang efisien,
yaitu gerakan-gerakan yang memang diperlukan untuk melaksanakan suatu pekerjaan
(Sutalaksana, 1979). Peta ini menggambarkan semua gerakan-gerakan saat bekerja
dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan, juga
menunjukkan perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan
tangan kanan ketika melakukan suatu pekerjaan.
2.9.1 Kegunaan Peta Tangan
Kiri dan Tangan Kanan
Peta tangan kiri dan tangan kanan berguna untuk memperbaiki suatu stasiun
kerja, sebagaimana peta-peta yang lain, peta ini pun mempunyai kegunaan yang
lebih khusus. Adapun kegunaan dari peta tangan kiri dan tangan kanan, yaitu
diantaranya:
1. Menyeimbangkan
gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan.
2. Menghilangkan
atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan tidak produktif,
sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja.
3. Sebagai
alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja.
4. Sebagai
alat untuk melatih pekerjaan baru, dengan cara kerja yang ideal.
Sangat menarik sekali beberapa topik presentasinya..semoga sukses dan selalu bermanfaat..
BalasHapusperkenalkan saya arief dari PT MAIRODI MANDIRI SEJAHTERA..perusahaan kami bergerak dibidang pelatihan..mudah-mudahan sekiranya kita bisa bersinergi dalam pengembangan skill dan kualitas,untuk menambah wawasan dan meningkatkan kerjasama dalam aspek teknik dan non teknik..berikut saya berikan informasinya mengenai website resmi perusahaan kami..
mairodi-training.com
pelatihan-indonesia.com
pelatihan-jakarta.com
training-bandung.com
training-yogyakarta.com
training-k3.com
BAGUS
BalasHapusWatch The Game From the SEGA Genesis
BalasHapusWatch The Game From the SEGA Genesis on Vimeo. 0. 0. 1. 2.3M views. 0 min. 0 seconds. Watch The Game youtube playlist to mp3 From the SEGA Genesis on Vimeo. 0. 1. 2.3M views. 0 min. 0 seconds.